数控车床加工与传统机床相比，由于增加了数控系统、伺服控制单元、以及自动化功能部件和相应的监控装置等，应用了大量的电气、液压、气动元件和机电装置。由于元器件和装置数量的增多易于导致出现失效概率的增大。
    数控机床多发的故障率一直是影响我国数控机床品质的一个重要问题。尤其是用于批量生产的自动生产线上，对数控机床的可靠性更为重视，通常用平均无故障时间（以MTBF表示）的长短来衡量它的可靠性。例如日本远州株式会社2002年提出为汽车行业提供的加工中心其MTBF³5000h，这样可保证在生产线上的数控机床只需每年作例行检修，而不致因出现故障而引起停产。相比国内加工中心先进水平的MTBF³600h有大幅度的提高。因此，为了保证数控机床有高的可靠性，设计时不仅要考虑其功能和力学特性，还要进行可靠性设计，根据可靠性要求合理分配各组成件的可靠性指标，在配套件采购和制造过程中重视质量要求，加强全面质量管理以求可靠性的不断增长。
     精心设计、严格制造和明确的可靠性目标以及通过维修分析故障模式和找出薄弱环节是推进数控技术的重要措施。例如我国机床行业经5年的努力已使加工中心和数控车床的MTBF增长了50%；又有如日本FANUC公司的数控系统在1985年时无鼓掌时间仅为8.7个月，公司领导提出了增长至50个月的目标，至1991年基本实现，到1994年已达125个月，在可靠性方面位居世界前列。这些事实充分说明了维修和产品质量之间的互动关系。