车床件加工的应用及特点 1、磨削是属多刃、微刃切削。它能使工件获得很高的加工精度（2~1级或更高），以及很高的光洁度，普通磨削为7~9，精密磨削为10~11，超精磨削为12~13，镜面磨削为14；它用的砂轮是由许多细小坚硬的磨粒用结合剂粘结在一起经焙烧而成的疏松多孔体。 2、加工尺寸精度高，表面粗糙度值低。磨削的切削厚度极薄，每个磨粒的切削厚度可小到微米，故磨削的尺寸精度可达IT6~IT5，表面粗糙度Ra值达0.8μm~0.1μm。高精度磨削时，尺寸精度可超过IT5，表面粗糙度Ra值不大于0.012μm。 3、加工材料广泛。由于磨料硬度极高，故磨削不仅可加工一般金属材料，如碳钢、铸铁等，还可加工一般难以加工的高硬度材料，如淬火钢、各种切削刀具材料及硬质合金等。 4、砂轮有自锐性。当作用在磨粒上的切削力超过磨粒的极限强度时，磨粒就会破碎，形成新的锋利棱角进行磨削；当此切削力超过结合剂的粘结强度时，钝化的磨粒就会自行脱落，使砂轮表面露出一层新鲜锋利的磨粒，从而使磨削加工能够继续进行。砂轮的这种自行推陈出新、保持自身锋利的性能称之为自锐性。砂轮有自锐性可使砂轮连续进行加工，这是其他刀具没有的特性。 5、磨削温度高。磨削过程中，由于磨削速度高，砂轮与工件的接触面积大，在磨削区内由于磨削产生大量的热，故磨削温度很高，需充分供给冷却液，增强润滑，带走热量。它产生大量切削热，温度超过1000℃。同时，高温的磨屑在空气中发生氧化作用，产生火花。在此高温下，将会使零件材料性能改变而影响质量。因此，为减少摩擦和迅速散热，降低磨削温度，即时冲走屑末，以保证零件表面质量，磨削时需使用大量切削液。